CNC 레이저 커팅 머신은 어떻게 절단 속도를 증가시키면서 부드러운 절단 가장자리를 보장 할 수 있습니까?

절단 속도 향상 CNC 레이저 커팅 머신 부드러운 절단 가장자리를 보장하는 것은 매우 어려운 작업이지만 레이저 전력, 절단 속도, 가스 흐름 및 초점 제어와 같은 여러 매개 변수의 포괄적 인 최적화가 포함되므로 매우 어려운 작업입니다. 이 목표를 달성하려면 다음 측면에서 시작해야합니다.

1. 레이저 전력 및 절단 속도 최적화
레이저 전력 조정 : 절단 속도를 높이면 먼저 충분한 에너지가 과도한 열 영향 구역 (HIZ)을 유발하지 않고 재료를 절단 할 수 있도록 레이저 전력을 적절하게 조정해야합니다. 전력이 너무 낮 으면 절단 속도가 높아질 수 있지만 절단 품질이 줄어들고 버나 고르지 않은 가장자리가 나타날 수 있습니다. 전원이 너무 높으면 절단 가장자리가 연소되거나 열 변형 될 수 있습니다. 따라서 적절한 전력을 유지하는 것이 중요합니다.

점진적 전력 제어 : 점차적으로 증가하거나 감소하는 절단 전략을 사용하면 전력을 높이거나 감소하면 열 변형을 줄이고 품질을 줄이면 속도를 높일 수 있습니다.

절단 속도 제어 : 속도를 높이기위한 열쇠는 절단 속도와 레이저 전력 사이에서 가장 잘 어울리는 것입니다. 너무 빠른 속도는 불완전한 절단 또는 거친 가장자리를 초래할 수 있지만 너무 느리면 속도가 너무 느리면 열 영향 구역이 증가하고 가장자리의 마무리에 영향을 미칩니다.

절단 속도와 일치하는 재료 두께 : 얇은 재료를 절단 할 때 속도가 높아질 수 있지만 두꺼운 재료의 경우 너무 빠른 속도로 거칠거나 불규칙한 절단 가장자리가 발생할 수 있습니다.

2. 가스 보조 절단의 최적화
절단 가스 선택 : 다른 절단 가스 (예 : 산소, 질소, 공기 등)는 절단 가장자리의 부드러움에 큰 영향을 미칩니다. 고품질 보조 가스 (예 : 고급 질소 또는 산소)를 사용하면 최첨단의 품질을 향상시킬 수 있습니다.

질소 절단 : 스테인레스 스틸과 같은 재료의 경우 질소를 사용하면 깨끗한 최첨단을 제공하고 산화를 피하고 버와 산화물 층을 줄일 수 있습니다.

산소 절단 : 탄소강의 경우, 산소는 더 높은 절단 속도를 제공 할 수 있지만, 너무 두꺼운 산화물 층을 피하기 위해 가스 유량을 정확하게 제어해야하며, 이는 절단 가장자리의 매끄러운 영향에 영향을 미칩니다.

가스 흐름 압력 및 가스 흐름 : 절단 가스의 흐름 및 압력을 최적화하면 절단 공정의 안정성을 보장 할 수 있습니다. 가스 유량이 너무 낮 으면 절단 공정 동안 용융 물질의 축적이 발생하여 절삭 게 에지의 평활도에 영향을 줄 수 있습니다. 가스 유량이 너무 높으면 재료가 압축되고 변형 될 수 있으며 가장자리는 고르지 않습니다. 따라서, 가스 압력 및 유량은 절단 속도 및 재료 유형에 따라 조정되어야합니다.

3. 초점 위치와 빔 품질
초점 제어 : 레이저의 초점 위치는 절단 품질 및 에지 스무드에 큰 영향을 미칩니다. 초점 위치가 적절하지 않은 경우, 레이저 빔은 재료 표면에 너무 많은 열을 생성하여 용융 재료가 오버플로 및 버를 형성하게합니다.

초점 위치 최적화 : 슬래그의 축적을 줄이고 과도한 열 손상을 피하기 위해 재료의 표면 또는 표면 아래에 초점을 맞추십시오.

고품질 빔 : 레이저 빔의 품질을 보장하고 높은 절단 정확도와 부드러운 절단 가장자리를 유지하기 위해 지점의 확산을 줄입니다.

4. 올바른 유형의 레이저를 선택하십시오
파이버 레이저 절단 기계 : 파이버 레이저 절단 기계는 일반적으로 높은 빔 품질을 제공하고 고정밀 절단에 적합하며 절단 속도를 높이면서 높은 에지 스무드를 유지할 수 있습니다. CO2 레이저와 비교하여, 섬유 레이저는 더 높은 포커싱 기능을 가지고있어 열 영향 구역을 줄이고 절단 가장자리의 부드러움을 유지할 수 있습니다.

CO2 레이저 절단 기계 : CO2 레이저는 일반적으로 두꺼운 재료 절단에 더 큰 이점이 있지만 절단 속도는 섬유 레이저보다 약간 느리 며 고속 절단에서 가장자리 품질을 유지하기가 더 어렵습니다. 따라서, Co₂ 레이저는 일반적으로 더 두꺼운 재료 절단에 적합합니다.

5. 절단 경로 및 윤곽 최적화
절단 경로 최적화 : 합리적으로 설계된 절단 경로는 레이저 헤드의 이동 거리와 일시 정지를 감소시켜 전체 절단 효율을 향상시키면서 우수한 절단 품질을 유지할 수 있습니다. 레이저 헤드의 반복적 인 움직임을 피하기 위해 절단 시퀀스를 합리적으로 배열하거나 너무 오랫동안 같은 위치에 머무르고 열 축적으로 인한 고르지 않은 절단을 줄입니다.

에지 전환 제어 : 절단 경로를 설계 할 때는 직각 또는 너무 날카로운 회전을 피하여 더 매끄러운 절단 가장자리를 보장함으로써 열 축적 영역을 줄일 수 있습니다.

6. 기계 시스템의 안정성을 향상시킵니다
기계 시스템의 정확성과 안정성 : CNC 레이저 커팅 머신 (예 : 레일, 구동 시스템 등)의 기계적 부분의 정확도와 안정성은 절단 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 고정밀 선형 가이드 및 서보 드라이브 시스템을 사용하면 절단 정확도를 향상시키고 기계적 오류로 인한 가장자리 불균일을 줄일 수 있습니다.

진동 감소 : 진동으로 인해 레이저 빔이 불안정 해져 최초의 품질에 영향을 미칩니다. 공작 기계 구조를 합리적으로 설계하고, 고도리 물질을 사용하고, 진동 소스를 피함으로써 안정성과 고품질의 레이저 절단을 보장 할 수 있습니다.

7. 후 처리 과정
디버링 및 부드러운 가장자리 : 고요한 절단 가장자리의 경우 레이저 절단 후 (예 : 연마, 샌드 블라스팅 등) 후 처리 프로세스를 통해 가장자리의 부드러움을 더욱 향상시킬 수 있습니다. 이로 인해 시간과 비용이 증가하지만 높은 정밀도가 필요할 때 절단의 품질을 향상시키는 효과적인 방법입니다.

CNC 레이저 절단기의 절단 속도를 높이고 부드러운 절단 가장자리를 보장하는 열쇠는 레이저 전원, 절단 속도, 초점 제어, 가스 흐름 및 기계적 안정성과 같은 요소를 포괄적으로 최적화하는 것입니다. 이러한 매개 변수를 정확하게 제어함으로써 절단 품질을 보장하면서 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다 .